ven. Sep 30th, 2022

Qu’il s’agisse de selles de vélo, de semelles de chaussures ou de pièces automobiles. Pour que les composants soient aussi stables et légers que possible matériaux composites fibreux pour utilisation. La startup fibionique a mis au point un procédé qui permet de produire de telles structures de manière plus durable, moins chère et plus rapide.

« Nous rendons la construction légère abordable et durable », déclare l’ingénieur plasturgiste Thomas Rettenwanderqui a fondé l’année dernière l’entreprise basée à Thaur dans le Tyrol avec l’ingénieur spécialisé en mécatronique et automatisation Jean Mandler fondé.

la nature comme modèle

La nature a servi de modèle à leur procédé déjà breveté. Plus précisément le libellule, sur la structure alaire de laquelle les fondateurs se sont orientés. « Il s’agit de transférer les spécifications aux composants techniques et d’utiliser le matériau exactement là où il est nécessaire », explique Rettenwander.

Les fondateurs de Fibionic Thomas Rettenwander et Johannes Mandler

Le procédé permet de retourner les composants 30 à 60 pour cent plus facile à faire. Cela réduit également la consommation de ressources. « Nous n’avons aucun déchet de production et aucun déchet qui se produit avec les processus conventionnels. » Rettenwander calcule les économies de matériaux 20 à 40 pour cent par rapport aux méthodes conventionnelles.

Au lieu de plastiques non recyclables, comme le duroplast, la start-up utilise thermoplastiques utilisé comme matériau de support. Le matériau fibreux est constitué de fibres de chanvre, de lin, de verre, de carbone ou d’aramide. Cela signifie que les pièces peuvent également être recyclées.

production de masse

Le traitement du processus lié à l’outil permet de produire les composants beaucoup plus rapidement et donc également en grande série. « Nous parvenons à obtenir des composants dans une à 2 minutes à produire », explique Mandler. Avec les processus classiques, cela prend 10 à 20 minutes, dans certains cas même des heures.

Structure selle de vélo

Premiers clients du secteur du sport

La start-up travaille actuellement avec les premières entreprises autrichiennes, allemandes et italiennes pour trouver le design et développer des prototypes. « Nous nous concentrons sur l’amélioration des performances pour le moment », déclare Mandler.

matériaux composites pour selles de vélo ont été développés ainsi que pour semelle de chaussure pour les chaussures de course ou de randonnée ou Ailerons pour planches à voile. Des travaux sont également en cours sur des composants pour perceuses, taille-haies et autres outils portatifs sans fil.

La start-up, qui compte actuellement 3 salariés, est financée par des subventions du Banque promotionnelle Autriche Wirtschaftsservice (aws) et dès le premier revenu. Des pourparlers sont également déjà en cours avec des investisseurs. L’objectif est de mettre en place un tour de financement d’ici la fin de l’année, explique Mandler.

Prototype de la pédale de sécurité magnétique magped Gravel : simulation sans fibres de renforcement, architecture numérique des fibres, corps de pédale imprimé en 3D avec renfort fibionique (de gauche à droite)

Les premiers composants seront produits en série sur le site tyrolien à partir du milieu de l’année prochaine. A l’avenir, l’objectif est d’étendre la démarche à d’autres domaines, comme le secteur automobile ou la construction mécanique.

Cet article a été créé dans le cadre d’une coopération entre futurezone et Autriche Wirtschaftsservice (aws).

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